Ein surrendes Geräusch erfüllt die luftige Werkshalle. In einer Ecke tackert eine Nähmaschine gleichmäßig, während am anderen Ende ein Schneidgerät durch viele Lagen eines Zeltstoffs schneidet. James Baroud, Hersteller von Premium-Dachzelten, hat zur Werksführung in seine Produktionsstätte in Porto/Portugal geladen. Schon beim Eintreten spürt man: Hier passiert etwas sehr durchdachtes. Überall sind Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter konzentriert bei der Sache – vom Zuschneiden riesiger Zeltstoffbahnen bis zur Montage der Hartschalen. Es herrscht emsiges Treiben, doch zugleich liegt in der Luft die Ruhe präziser Handarbeit. So wird ein James Baroud Dachzelt produziert.
Handwerk und Hightech unter einem Dach – zu Besuch bei James Baroud
Wir beginnen unseren Rundgang zwischen mannshohen Regalen voller Materialrollen. An den Wänden lehnen große Stoffrollen, viele Meter lang aufgewickelt. „Das hier ist unser speziell entwickelter Zeltstoff,“ erklärt unser Begleiter – José Miguel Alhinho
– und zeigt auf eine Rolle dunkelgrauen Gewebes. Es handelt sich um das neuste Dreilagen-Material, das in den aktuellen Odyssey- und Magma-Dachzelten verwendet wird. Neugierig betasten wir die Textur: außen glatt beschichtet, innen weich.
Stoff, Schere und Sorgfalt
José nimmt seine Handytaschenlampe und hält sie gegen den Stoff: kein Lichtschein dringt hindurch. „Wir wollten ein Gewebe, das absolut lichtdicht und wetterfest ist,“ sagt er stolz. Das Ergebnis ist ein dreilagiger Stoff: Außen eine robuste, wasserdichte Schicht, innen ein saugfähiges Futter. „Zwischen den beiden liegt eine dünne Membran,“ erläutert er weiter, während er mit dem Finger auf die Mittelschicht tippt.
Diese eingeklebte Lage sorgt für Wärme- und Geräuschdämmung. Ein Nebeneffekt: Die Zeltwand ist weniger atmungsaktiv, was Kondenswasser begünstigen könnte. Doch genau dafür ist das Innenfutter da – es nimmt Feuchtigkeit auf, sodass nichts im Zelt abtropft, und lässt sie später langsam verdunsten. Neben dem Tageslicht bleiben auch Hitze und Kälte draußen. „Wenn morgens die Sonne aufgeht, merken Sie es in diesem Zelt kaum“, schmunzelt José und verweist auf die Schlafqualität. Sogar an kleine Details hat man gedacht: In die neuen Zeltmodelle wurden Belüftungsöffnungen integriert, die für Durchzug sorgen, aber dennoch kein Licht einlassen.
Chirurgische Präzision bei der James Baroud Dachzeltproduktion
Ein paar Schritte weiter liegen zugeschnittene Stoffbahnen ordentlich gestapelt – sie sind bereits vorbereitet für die Endmontage. Hier, im Nähsaal, schlägt das Herz der Manufaktur. „Wenn es eine Abteilung gibt, die den Unterschied macht, dann ist es unsere Näherei“, bemerkt José mit ernstem Tonfall. Eine handvoll Mitarbeiterinnen sitzen an schweren Industrienähmaschinen, konzentriert wie Chirurgen. Jeder Stich zählt. Alle Zeltwände, Abdeckungen und sogar Matratzenbezüge werden hier von Hand genäht, Reißverschlüsse eingenäht, Verstärkungen gesetzt. Dabei kommen besondere Techniken zum Einsatz, die James Baroud über Jahrzehnte perfektioniert hat. Viele der Hilfsmittel – spezielle Führungen, Säume oder Vorrichtungen – sind Eigenanfertigungen. „Ein erfahrener Techniker, der seit über 50 Jahren in der Outdoor-Branche tätig ist – der Vater eines unserer Gründer – hat etliche dieser Werkzeuge selbst gebaut“, verrät unser Guide.
Qualität ist das wichtigste bei den James Baroud Dachzelten
„Jede Naht wird doppelt ausgeführt“, betont José. Tatsächlich sehen wir an einer halb fertig genähten Zeltwand, dass alle Nähte parallel im Doppelstich vernäht sind. Dieser Aufwand kostet Zeit, aber er zahlt sich aus: Sollte sich einmal ein Faden lösen, hält der zweite die Naht sicher geschlossen. Reißverschlüsse – oft eine Schwachstelle bei Outdoor-Ausrüstung – behandelt man hier ebenso mit besonderer Sorgfalt. An einer Werkbank demonstriert eine Mitarbeiterin zwei Varianten: einen groben Reißverschluss mit einzelnen Zähnen und einen feineren Spiralreißverschluss. „Billigere Zelte nutzen oft Reißverschlüsse mit sehr groben Zähnen“, erklärt er. „Bricht dort ein Zahn, war’s das – der Verschluss geht auf.“ James Baroud dagegen setzt konsequent auf Qualitäts-Reißverschlüsse mit spiralförmiger Verzahnung. „Selbst wenn da mal ein Stück ausreißt, bleibt der Verschluss intakt“, fügt sie hinzu und führt den Schieber eines Teststücks ruckartig hin und her. Man merkt: Jedes Bauteil, sei es noch so klein, muss den strengen Ansprüchen der Marke genügen.
So viel Handarbeit haben wir nicht erwartet
Während wir weiter durch die Näherei gehen, fällt auf, dass erstaunlich viel Handarbeit in jedem Zelt steckt. Die Zuschnitte entstehen nicht etwa per Laser, sondern werden klassisch per Hand mit Schablonen angefertigt. Zwei riesige Schneidetische dominieren den Raum. Darauf liegen Stoffbahnen, die mithilfe von Schablonen markiert und von geübter Hand mit dem Rollmesser ausgeschnitten werden. Moskitonetze, Zeltwände, Taschen für Zubehör – jedes Teil wird hier passgenau vorbereitet. Rund 90 Mitarbeiter arbeiten insgesamt in der Fabrik, erfahren wir. Doch Stoff allein macht noch kein Dachzelt aus. Als Nächstes wartet die Abteilung, in der die harten Schalen der Zelte entstehen – ein Mix aus lärmender Maschine und stiller Präzisionsarbeit.
Formgebung der Hartschale
Wir betreten eine weitere Halle, in der moderne Maschinen neben traditioneller Werkbankarbeit stehen. Im Zentrum: eine gewaltige Thermoform-Anlage. Hier werden die charakteristischen Hartschalen der James Baroud Dachzelte geformt. An einer Seite der Maschine ragt ein Rechteck aus glänzendem Kunststoff heraus – es ist eine Platte ABS-Kunststoff, so groß wie ein Autodach und noch völlig flach. „Diese Platten beziehen wir aus Italien“, erklärt José, „vier Millimeter stark und UV-beständig beschichtet.“ Vier Millimeter – das klingt nach wenig, ist aber in dieser Branche bemerkenswert. „Zum Vergleich: In der Automobilindustrie sind 2 bis 2,5 Millimeter ABS üblich“, sagt er. James Baroud gönnt seinen Zeltschalen also einen Extrabonus an Materialstärke. Innerhalb von Sekunden entsteht aus der flachen Scheibe ABS eine dreidimensionale Schale – das zukünftige Dach oder der Boden eines Hardtop-Zeltes. Jeder Ausschnitt für Scharniere, Gasdruckdämpfer oder Lüftungsgitter wird millimetergenau herausgearbeitet. „Unsere Kunststoffschalen sind extrem formstabil“, erläutert José nicht ohne Stolz.
Zwei große Dachzeltlinien bei James Baroud
James Baroud stellt zwei Linien von Hartschalen-Zelten her: Eine mit ABS-Kunststoffschalen – dazu zählt etwa die aktuelle Frontier-Baureihe – und eine mit GfK-Schalen aus glasfaserverstärktem Kunststoff (Fiberglas), genannt Evolution-Serie. Anders als viele Konkurrenzprodukte sind James-Baroud-GfK-Schalen nicht lackiert, sondern durchgefärbt, erklärt man uns. Ein großer Vorteil: Kratzer fallen kaum auf. „Wenn Sie die Oberfläche anschrammen, bleibt die Farbe die gleiche – es gibt keine zweite Schicht, die abplatzen könnte“, erläutert José. Später könne man solche Gebrauchsspuren einfach auspolieren und wachsen, ähnlich wie bei einem Autolack, und das Dachzelt sieht wieder aus wie neu. Zudem bietet James Baroud hier etwas, das bei anderen Massenherstellern selten ist: individuelle Farbwünsche. Bestellt ein Kunde etwa ein Hartschalen-Zelt in signalrot oder olivgrün, wird die entsprechende Farbe direkt in die GfK-Schale eingearbeitet. Diese Maßanfertigungen gehören zum Konzept der Inhouse-Fertigung – Flexibilität und Qualität gehen Hand in Hand.
In einer großen Halle kommen alle Teile zusammen
Doch zurück zur Montage: In der nächsten Station fügen erfahrene Monteure zusammen, was Näherei und Formenbau vorbereitet haben. Auf großen Werkbänken werden die zuvor genähten Zeltwände in die Hartschalen eingebaut. Wir sehen, wie ein Mitarbeiter das fertig vernähte Zeltgewebe – es sieht aus wie ein komplizierter Überwurf mit Fensterausschnitten und Türen – vorsichtig in eine Unterseite einpasst. Hier trifft weiches Material auf harte Schale, und am Ende entsteht daraus ein wetterfester Kokon fürs Dach. „Jede Komponente, die wir verbauen, stammt entweder aus eigener Produktion oder von spezialisierten Partnern in Europa“, sagt der Produktionsleiter. Metallteile wie Scharniere, Schienen und Leiterbefestigungen entstehen hier vor Ort in der hauseigenen Metallwerkstatt. Als nächstes führt man uns genau dort hin.
Auch Metallarbeiten führt James Baroud selber durch
In der Metallabteilung wird geschnitten, gebogen und geschweißt. Aluminium-Schienen, etwa für die Dachträgerbefestigung oder Markisensysteme, werden auf Maß gesägt und gebohrt. Sogar spezielle Bauteile – z.B. ein maßgefertigter Aluminium-Rahmen, der in den Kunststoffschalen als Verstärkung dient – entwickelt und fertigt James Baroud selbst. „Alles, was wir brauchen und am Markt nicht in der gewünschten Qualität finden, stellen wir eben in Eigenregie her“, erklärt unser Guide und deutet auf eine Reihe ungewöhnlich geformter Metallteile. Diese Philosophie zieht sich durch die gesamte Fertigung: Vom ersten Entwurf bis zum letzten Bolzen bleibt alles unter Kontrolle des Hauses.
Prüfung auf Herz und Nieren der James Baroud Dachzelte
Bei so viel handwerklicher Präzision und Hightech-Fertigung will man natürlich sicherstellen, dass jedes Dachzelt hält, was es verspricht. Daher durchläuft jedes einzelne Zelt eine Reihe strenger Tests, bevor es das Werk verlässt. Wir gelangen zu einem Prüfstand, der auf den ersten Blick wie ein überdimensioniertes Wasserbecken aussieht. Tatsächlich ist es ein Testbecken für Regen- und Dichtigkeitsprüfungen. „Jedes Dachzelt wird hier mit Wasser geflutet“, erklärt José. Die montierte Zeltwanne – bereits mit Zeltstoff versehen – wird dabei mit Wasser besprüht, sodass alle Nähte und Übergänge unter realistischem Wasserdruck stehen. Anschließend kontrollieren Mitarbeiter gewissenhaft das Innere: Kein Tropfen darf durchgedrungen sein. Dieser Test ist vor allem für die ABS-Modelle mit mehreren Segmenten wichtig. Bei den einteiligen GfK-Schalen entfällt er, da dort ohnehin keine derartigen Verbindungen vorhanden sind.
Umwelteinflüsse können den Dachzelten wenig anhaben
Auch gegen die Sonne und andere Naturelemente wappnet sich James Baroud mit Tests. UV-Licht, Hitze, Kälte – all das muss ein Dachzelt jahrelang aushalten. Die Materialien werden deshalb in Klimakammern und im Freien auf die Probe gestellt, oft in Kooperation mit Zulieferern. So verfügt das ABS-Material über eine eigene UV-Schutzschicht. Das heißt: Ein James Baroud Zelt soll auch nach Jahren in der Sonne weder spröde werden noch an Farbintensität verlieren.
Für einen ultimativen Härtetest schickt das Entwicklerteam Prototypen zudem regelmäßig auf Reisen – seien es Touren durch die marokkanische Wüste oder Wintertests in Skandinavien. In Zusammenarbeit mit erfahrenen Overland-Fahrern und sogar gewerblichen Vermietern sammelt man Feedback unter Extrembedingungen. Diese Praxis zahlt sich aus. „Unsere Garantiebedingungen gelten selbst für Zelte in Vermietung uneingeschränkt“, erwähnt José wieder nicht ohne Stolz. Andere Hersteller kürzen bei harter Nutzung die Garantiezeiten – James Baroud hingegen vertraut seinen Produkten. Erst kürzlich, so erzählt man uns, wurde ein Dachzelt aus einer isländischen Vermietflotte ausgetauscht, das seit 2016 im Einsatz war. Über 9 Jahre raues Klima und hunderte Auf- und Abbauten – und doch stand der Hersteller zu seinem Qualitätsversprechen.
Cooles Dachzelt zum ersten Mal in unserem Blick
„Viele Kunden wollten ein Dachzelt, auf dem sie trotzdem noch etwas transportieren können,“ erklärt José zum Dachzelt Nova, das wir hier in der Fabrik zum ersten Mal sehen. Mit 2,20 m Länge ist es außerdem großzügiger dimensioniert als frühere Modelle, die oft 2,00 m Standardmaß hatten. Zwei Erwachsene haben hier bequem Platz, und auch großgewachsene Camper können sich ausstrecken. Wir klettern eine Anstellleiter empor, um einen Blick auf das geöffnete Nova zu werfen. Tatsächlich wirkt das Raumangebot innen beeindruckend. Und das trotz aller Technik, die im Deckel verbaut ist. Der Entwickler demonstriert die Stabilität, indem er kurzerhand aufs geschlossene Dach steigt – es biegt sich nicht durch. „Man kann oben sogar stehen oder eine Dachbox montieren, ohne das Zelt zu beschädigen“, erläutert er.
Das Nova markiert einen neuen Weg für James Baroud: weg von der reinen Schlafkabine hin zum multifunktionalen Dachmodul für Abenteuerreisende. Natürlich wurden auch hier die bekannten James-Baroud-Standards umgesetzt. Zudem ist das Nova mit einigen durchdachten Details versehen, wie z.B. einer komplett aufrollbaren Zeltwand für 270°-Panorama-Ausblick oder einer Öffnung, an die man eine Standheizung anschließen kann. Man merkt: Innovation entsteht bei James Baroud aus Praxisdenken. Oft sind es Kundenwünsche oder eigene Reiseerfahrungen des Teams, die in neue Produkte einfließen.
Neuheiten sind bei den anderen selten, bei James Baroud Verpflichtung
Während wir die Neuheiten bestaunen, kommt das Gespräch auf die Konkurrenz am Markt. Unser Redakteur nickt in Richtung des Nova und meint: „Die Branche tut sich schwer mit Neuerungen – manche Modelle auf dem Markt sehen seit zehn Jahren gleich aus.“ Ein Seitenhieb auf Mitbewerber, die seit Langem Bewährtes kaum verändert haben. James Baroud dagegen investiert kontinuierlich in Produktentwicklung. „Für uns bedeutet Innovation nicht Technik-Spielerei, sondern mehr Komfort und Einfachheit für den Camper“, erläutert er. „Wenn eine Familie dank einer neuen Idee ihre Zeit draußen noch unbeschwerter genießen kann, haben wir unser Ziel erreicht.“ Dieser Leitsatz zieht sich von den kleinen Detailverbesserungen – etwa geräuschärmere Verschlüsse oder schneller bedienbare Spannmechanismen – bis hin zu solchen großen Würfen wie dem Nova.
Qualität und Nachhaltigkeit als Philosophie
Nach mehreren Stunden in den Werkshallen treten wir hinaus ins portugiesische Tageslicht. Im Kopf sortieren sich die Eindrücke: James Baroud fertigt seine Dachzelte mit einer beeindruckenden Mischung aus handwerklicher Sorgfalt und moderner Technologie. Jeder Arbeitsschritt, den wir miterleben durften, ist geprägt von dem Anspruch, das Beste aus jedem Material herauszuholen – seien es die von NASA-Raumanzug-Stoffen inspirierten Textilien oder die hochpräzisen ABS-Schalen. Alles geschieht unter einem Dach: Entwicklung, Zuschnitt, Näharbeit, Formenbau, Montage und Endkontrolle. Diese vollständige Inhouse-Produktion ist nicht nur ein Garant für Qualität, sondern spiegelt auch eine Philosophie wider.
Anstatt – wie in der Branche üblich – günstig in Fernost produzieren zu lassen, setzt James Baroud auf lokale Herstellung in Europa. Die zentrale Fertigung in Portugal erlaubt kurze Lieferwege für Bauteile, unmittelbare Kommunikation zwischen den Abteilungen und eine genaue Überwachung der Fertigungsprozesse. Qualitätssicherung passiert hier nicht stichprobenartig, sondern fortlaufend und direkt während der Produktion. Zudem bedeutet lokal fertigen auch, Verantwortung zu übernehmen – für die Mitarbeiter, die Umwelt und die Region. Portugal hat eine lange Tradition in Textilhandwerk und Kunststoffverarbeitung. Dieses Know-how wird gepflegt und weiterentwickelt.
Indem James Baroud seine Zelte langlebig und reparaturfähig baut, trägt das Unternehmen auch zur Nachhaltigkeit bei: Ein Dachzelt, das ein Jahrzehnt und länger hält, muss nicht ersetzt werden und verursacht weniger Abfall. Und wenn doch mal etwas kaputtgeht, gibt es hier vor Ort alle Ersatzteile und das Wissen, es zu reparieren.
Leidenschaft in jedem Dachzelt von James Baroud zu erkennen
Beim Abschied steht José vor einer der fertig montierten Zelt-Einheiten, bereit für den Versand. Er lässt den Blick noch einmal durch die Halle schweifen, wo gerade ein Team ein Zelt der nächsten Charge zusammenbaut. „Jedes Zelt, das unser Werk verlässt”, sagt er und hebt die Hand zum Gruß, „trägt ein Stück unserer Leidenschaft in sich.“ Diese Leidenschaft spürt man als Besucher in jeder Ecke der Fabrik – und sie wird letztlich oben auf den Dächern der Offroad-Fahrzeuge in aller Welt erlebbar.
Der Leser dieser Reportage kann sich nun vielleicht vorstellen, mit welch intensiver Hingabe ein James-Baroud-Dachzelt gefertigt wird. Und beim nächsten Aufklappen unter freiem Himmel mag man daran denken, dass dieses mobile Zuhause nicht nur aus Stoff und Kunststoff besteht, sondern auch aus Enthusiasmus, Erfindergeist und echter Handwerkskunst.
Fakten zu James Baroud:
Gegründet: 1998
Mitarbeiter: 90
Standort: Porto/Portugal
Anteil einheimischer Produktion: 75 Prozent
Anzahl Dachzelte jährlich: circa 4.000
Werbung: Dieser Inhalt wurde mit Hilfe und finanzieller Unterstützung der Genesis Import GmbH erstellt.
